Principales ventajas del laminador de 2 rodillos

Las características del laminador en frío reversible de 2 rodillos son las siguientes:

Laminador en frío reversible con tambor desenrollador y alimentador de 3 rodillos

Aunque el laminador en frío reversible propuesto se diseñará con dos tambores, la capacidad de producción se puede aumentar utilizando un tambor desenrollador adicional. Esto minimiza los costes de inversión inicial y garantiza futuros aumentos de la capacidad de producción.

Características principales del laminador en frío reversible de 2 rodillos

• Apriete hidráulico con tornillos
• Sistema de control automático de espesor.
• Reducción automática de velocidad y autostop
• Control de la sección de enfriamiento
• Sistema de limpieza
• Ajuste automático de tensión
• Cambio rápido de rollos de trabajo.
• Sistema de control automático del espesor con flujo másico constante para el control del espesor de la banda (opcional)
• interfaz HMI
• Ajuste de la línea rodante

Características distintivas del laminador de 2 rodillos

• Producción altamente eficiente con alto índice de estiramiento para una presión uniforme y específica del rodillo.
• Rodillos de trabajo cilíndricos
• abordar con alta precisión tamaño

1.1 Equipo de entrada

1.1.1 Estante para desenrollar rollos de tambores

Descripción

Este bastidor de bobinas está ubicado del lado del operador y está diseñado para recibir la bobina desde el puente grúa y almacenar la bobina frente al tambor de desenrollado.

Datos técnicos

1.1.2 Carro para subir el rollo al tambor desenrollador

Descripción

Este carro de bobinas está ubicado perpendicular a la línea de laminación cerca del tambor de desenrollado y está diseñado para transportar bobinas desde el bastidor de bobinas hasta el tambor de desenrollado.

La placa de plataforma móvil está diseñada para cubrir el foso abierto cuando el carro rodante está debajo del mandril del tambor de desenrollado. Se fijará al carro y se moverá sobre él.

Datos técnicos

1.1.3 Tambor desenrollador

Descripción

Suponemos que el bobinado del rollo es normal, con tensión, y no en espiral. Si el bobinado del rollo es en espiral, le ofreceremos un sistema de desenrollado diferente.

El tambor de desenrollado está ubicado frente a la entrada del tambor tensor de entrada y está destinado a alimentar la banda al molino.

El material se alimenta al tambor de desenrollado mediante el carro del tambor de desenrollado que se mueve horizontalmente.

El desenrollador será de tipo suspendido con accionamiento cerrado.

El parche del tambor consta de cuatro segmentos. Se expande mediante un cilindro hidráulico; los segmentos tienen forma de cuña. El mandril se expande hasta un diámetro nominal de 600 mm.

El cilindro bajará el rodillo amortiguador para simplificar el proceso de enhebrado de la tira.

Datos técnicos

1) El tambor en sí

Datos técnicos

2) Rodillo amortiguador

1.1.4 Dispositivo de medición de rollos

Descripción

La altura del dispositivo de centrado se utiliza para medir el diámetro exterior del rollo para centrar el mandril del tambor de desenrollado y el rollo en el carro. El ancho del dispositivo de centrado se utiliza para medir el ancho del rollo para alinear el centro del mandril del tambor de desenrollado con el centro del rollo ubicado en el carro.

Consta de marco de acero soldado y fotocélulas.

Datos técnicos

1.1.5 Alimentador de rollos con dobladora de extremos y mesa de roscado

Descripción

El alimentador de tiras está diseñado para doblar y alimentar el extremo frontal del rollo hasta la sección de entrada del molino.

Consta de un rodillo superior, un rodillo inferior, un rodillo doblador, un medidor de entrada y guía de llenado y una mesa de llenado de salida.

El medidor de entrada y la guía de llenado son de tipo rotativo, con una cuchilla especial hecha de acero especial para herramientas sobre un cilindro hidráulico.

El rodillo inferior es un rodillo de acero que gira libremente y está montado sobre una estructura metálica soldada. El rodillo superior está montado sobre un brazo oscilante en la parte superior de la base, con un cilindro hidráulico. Impulsado por un motorreductor de CA. corriente a través de la junta universal.

El rodillo doblador se lleva al borde anterior del rollo. Se trata de un rodillo que gira libremente montado sobre una estructura metálica soldada.

La mesa de llenado a la salida es una estructura metálica soldada.

Datos técnicos

1.1.6 Tambor de entrada y tambor tensor

Descripción

El tambor y el tambor tensor están ubicados en el lado de entrada del laminador y están destinados a enrollar y desenrollar la banda antes o después del laminado.

El tambor y el tambor tensor son del tipo suspendido con accionamiento cerrado.

La placa base es una placa gruesa. Se instala sobre guías mecanizadas lubricadas con revestimientos de bronce reemplazables.

El tambor y el parche del tambor tensor se componen de un tambor y cuatro segmentos en forma de cuña. El parche del tambor tiene una abrazadera en el extremo del rollo con una válvula hidráulica. La cabeza del tambor tensor se expande mediante un cilindro hidráulico giratorio montado en el lado de accionamiento del mandril del tambor. El mandril se expande hasta un diámetro nominal de 500 mm.

Datos técnicos

1) tambor
Cantidad:	un juego
Tamaño del rollo
ext. diámetro del rollo:	máx.Φ2,000mm
diámetro interno del rollo:	Φ1200mm
Ancho del rollo:	400 milímetros
Velocidad de bobinado y desenrollado:	máx. 80 m/min
2) El tambor en sí
Cantidad:	un juego
Tamaño del rollo
diámetro exterior del rollo:	Máx. Φ2.000 mm
interno Diámetro del rollo:	Φ600mm
ancho del rollo:	400 milímetros
Velocidad de bobinado y desenrollado:	máx. 80 m/min
Máx. peso del rollo:	5000 kilogramos
Dirección de bobinado:	parte superior/inferior del dispositivo dispensador
Cuerpo y base:	Construcción de acero dulce soldado
Junta para cuñas:	Rodamiento con revestimientos
Mandril y varilla:	material SCM 440
Longitud:	aprox. 550 mm
Segmentos:	SC 46

Datos técnicos

2) Rodillo amortiguador para tambor y tambor tensor.

3) Cojinete exterior (soporte del tambor)

1.7 Carro de entrada para elevación de rollos

Descripción

Este carro de bobinas está ubicado perpendicular a la línea de laminación en el lado del operador cerca del carrete receptor y está diseñado para transportar bobinas desde el estante de bobinas entrante hasta el carrete receptor de entrada.

Se proporciona una placa de plataforma móvil para cubrir el foso abierto cuando el carro rodante está debajo del mandril del tambor. Se fijará al carro y se moverá sobre él.

Constará de un carro, un dispositivo de elevación, una placa de suelo móvil y una tubería.

Datos técnicos

Cantidad:	un juego
Tipo:	Dispositivo de recogida de rollos en forma de V Con accionamiento hidráulico
Carro:	de una estructura metálica soldada montado sobre cuatro ruedas sobre orugas a través de un eje Girado por sistema hidráulico o motor de CA. actual
Dispositivo de elevación:	Estructura metálica soldada
	En un cilindro hidráulico ubicado en el carro.
	Equipado con un dispositivo de recogida de rollos en forma de V cubierto con caucho artificial.
	El sistema hidráulico es accionado por el sistema hidráulico auxiliar.
Losa de cubierta móvil:	un juego
Lubricación:	Manualmente, utilizando una pistola engrasadora portátil.

1.1.8 Bastidor de entrada para rollos

Descripción

Este estante de rollo está ubicado en el lado del operador del tambor de recogida de entrada y está diseñado para recibir el rollo del carro de rollo y almacenarlo hasta su descarga.

Datos técnicos

1.2 Descripción del molino inversor de dos rodillos

1.2.1 Soporte del molino

Descripción

Molino de 2 rodillos, estructura maciza, de fundición o chapa de acero.

La cama estará conectada por un divisor de acero soldado.

La línea de laminación se ajustará manualmente mediante una barra, o un sistema deslizante de placa de cuña y una abrazadera de cuña accionada por un cilindro hidráulico.

Se instalan campanas de aspiración en el marco del molino para recoger el humo generado durante la laminación.

Datos técnicos

1.2.2 Dispositivo hidráulico de posicionamiento del rodillo

Descripción

Se proporciona un dispositivo hidráulico de posicionamiento del rodillo para controlar el espacio de trabajo para reducir el espesor de la tira y obtener el espesor especificado manualmente.

Cilindros hidráulicos de trabajo en dos juegos. Los mecanismos hidráulicos de las servoválvulas controlan el paso del cilindro hidráulico.

Las unidades de medición se instalan en la parte superior del lecho del molino.

Datos técnicos

1.2.3 Montaje del rollo

Descripción

Dos rollos de trabajo.

Datos técnicos

1) Rollo de trabajo

Descripción

La guía de entrada está diseñada para alimentar el extremo superior de la tira sobre los rodillos del laminador. Estará compuesto por una empuñadura de rodillo de presión y una guía lateral.

La empuñadura de sujeción utiliza un paralelogramo articulado. Disponible con rodillos superiores e inferiores y cilindro neumático. El marco del molino se retira a través de la trampilla para el reemplazo y mantenimiento del rodillo.

Guía lateral tipo rodillo vertical. Se abre y se cierra mediante motor hidráulico para regular el ancho. También se proporciona un mecanismo de apertura/cierre rápido con cilindro hidráulico.

La guía de salida está ubicada en el lado de salida del soporte del laminador y está diseñada para alimentar el borde anterior de la tira a los rodillos de desviación.

También se proporciona protección anti-desviación para evitar que el equipo se desvíe durante el reabastecimiento de combustible y que se rompan las tiras en los lados de entrada y salida. La bancada del molino se retrae a través de una trampilla mediante un cilindro hidráulico para cambio de rodillos y mantenimiento.

Datos técnicos

1) Guía de entrada
Agarre de sujeción
Cantidad:	un juego
Material:	estructura metálica soldada
Conducir:	arriba y abajo en un cilindro neumático
guía lateral
Cantidad:	un juego
Tipo:	rodillo vertical
Conducir:	Cierre/apertura mediante motor hidráulico Apertura/cierre rápido con cilindro hidráulico
2) Guía de salida
Cantidad:	un juego
Material:	Estructura metálica soldada
3) Protección sesgada
Cantidad:	un juego
Material:	Estructura metálica soldada

1.2.5 Equipo auxiliar del molino

Descripción

En el lado de salida se encuentran soportes con un medidor de espesor de contacto para medir el espesor de la tira.

En los lados de entrada y salida del soporte del molino y en la rejilla con un medidor de espesor se encuentra un rodillo con un raspador tubular.

Un gran número de colectores de refrigeración están diseñados para suministrar aceite refrigerante a los rodillos y a las bandas. El colector de enfriamiento del rodillo de trabajo está dividido en dos secciones. También se instalan colectores de enfriamiento puntual en el lado de salida del rodillo de trabajo inferior. Están divididos en ocho secciones.

Datos técnicos

1) Medidor de espesor y soporte

Especificación

1.2.6 Rodillos de desviación y tracción en la entrada y salida.

Descripción

Los rodillos de desviación de entrada y salida están ubicados en los lados de entrada y salida del laminador y están diseñados para desviar la línea de la tira y guiar el borde delantero de la tira hacia el mandril del tambor de tensión de entrada y salida.

Este equipo consta de estructura metálica soldada, rodillos deflectores, guía de llenado y rodillos de tracción.

Datos técnicos

1) Rodillo de desviación
Cantidad:	dos juegos
Tipo:	Rodillo hueco sin accionamiento Montado sobre un rodamiento de rodillos con lubricación por niebla de aceite.
Material:	Acero al cromo tratado térmicamente
Tamaño:	300 mm x 550 mm de diámetro
Marco:	Dos juegos, instalados en la bancada del molino.
2) Mesa de repostaje
Cantidad:	dos juegos
Material:	Estructura metálica soldada
3) Rodillo de tracción
Cantidad:	dos juegos
Tipo:	Rodillo hueco sin accionamiento Montado sobre un rodamiento de rodillos lubricado manualmente.
Material:	Acero al cromo tratado térmicamente
Tamaño:	200 mm x 550 mm

1.2.7 Tubería del molino

Descripción

Esta tubería se suministrará para el fluido hidráulico de accionamientos o cojinetes sobre soportes desde los puntos de conexión del lado del molino de las tuberías de interconexión hacia los mismos.

Esto se aplica a los siguientes sistemas:

• sistema hidráulico del molino
• sistema hidráulico adicional
• sistema de lubricación por niebla de aceite
• sistema de enfriamiento de rodillos
• sistema de control de suministro de aire

Datos técnicos

• Cantidad: un lote

4.1.2.8 Dispositivo de transferencia de rollos

Descripción

Se proporcionará un dispositivo de transferencia de rodillos de trabajo para cambiar los rodillos de trabajo superior e inferior al mismo tiempo.

Constará de un carro para el traslado de rollos con una mesa lateral móvil, un expulsor y un carril. El carro se mueve mediante un eyector hidráulico y está equipado con una mesa deslizante lateral hidráulica.

Se proporcionará un dispositivo de transferencia de rollos de trabajo para manejar los rollos superior e inferior. Tiene una pinza y consta de rieles y espaciadores. Carriles para el rodillo de trabajo inferior con accionamiento hidráulico del tipo rueda-carril. Operado manualmente.

Datos técnicos

1) Dispositivo para transferir rollos de trabajo.

1.2.9 Husillo de trabajo

Descripción

El husillo de trabajo estará ubicado entre el soporte del molino y el accionamiento principal del molino en el lado impulsor del molino; transmite el par desde el accionamiento principal a los dos rodillos de trabajo.

Datos técnicos

• Tipo: engranaje
• Eje: acero
• Embrague: fabricado en acero forjado.
• Lubricación del embrague: con pistola de engrase

4.1.2.10 Accionamiento de trabajo del molino

Descripción

El accionamiento de trabajo estará ubicado entre el soporte del laminador y el accionamiento del molino, impulsará los dos rodillos de trabajo del soporte de laminación a través de este equipo mediante el motor de accionamiento.

Datos técnicos

1.2.11 Cortina frontal del molino

Descripción

Se instalará una cortina de seguridad en el lado del operador del molino para evitar que el refrigerante del rodillo salpique desde el lado del soporte de laminación. Además, la cortina protectora mejorará la eficiencia del sistema de ventilación por extracción.

En caso de manejo en hileras, la cortina se abrirá y cerrará manualmente.

Datos técnicos

• Cantidad: un juego

4.1.3 Equipo de la sección de salida

1.3.1 Tambor y tambor tensor a la salida

Descripción

El tambor y el tambor tensor están situados delante de la entrada del laminador y están destinados al bobinado/desenrollado de la banda laminada o ya laminada.

El tambor y el tambor tensor serán del tipo suspendido con accionamiento cerrado.

La placa base es una placa gruesa. Se instala sobre guías mecanizadas lubricadas con revestimientos de bronce reemplazables.

El cabezal del tambor y del tambor tensor es un tambor único con cuatro segmentos en forma de cuña. El parche del tambor tiene una abrazadera en el extremo del rollo con una válvula hidráulica. Se abre con un cilindro hidráulico giratorio montado en el extremo impulsor del mandril del tambor. El mandril se expandirá hasta un diámetro nominal de 500 mm.

Datos técnicos

1) tambor

Cantidad:	un juego
Tamaños de rollo
-ext. diámetro:	Máx. Φ2.000 mm
-interno diámetro:	1200 mm
-ancho del rollo:	400 milímetros
Velocidad de bobinado y desenrollado:	máx.80 m/min
2) El tambor en sí
Cantidad:	un juego
Tamaños de rollo
-SOBREDOSIS:	Máx. Φ2.000 mm
-diámetro interior: -ancho del rollo:	600 mm 400 milímetros
Velocidad de bobinado y desenrollado: Máx. peso del rollo:	máx.80 m/min 5.000 kilos
Dirección de bobinado:	arriba y abajo
Cuerpo y base: Junta para cuñas:	Construcción de acero dulce soldado Rodamiento con revestimientos
Mandril y varilla: Longitud:	material SCM 440 aprox. 550 mm

Datos técnicos

1.3.2 Carro de salida para elevación de rollos

Descripción

Este carro de bobinas está ubicado perpendicular a la línea de laminación en el lado del operador cerca del carrete receptor de salida y está diseñado para transportar bobinas desde el estante de bobinas hasta el carrete receptor.

Se proporciona una placa de plataforma móvil para cubrir el foso abierto cuando el carro rodante está debajo del mandril del tambor de tensión. Se fijará al carro y se moverá sobre él.

Constará de un carro, un dispositivo de elevación, una placa de suelo móvil y una tubería.

Datos técnicos

1.3.3 Bastidor de salida para rollos

Descripción

Este bastidor de rollos está ubicado del lado del operador en la entrada del tambor tensor y está diseñado para recibir el rollo del carro y almacenar el rollo para descargarlo.

Datos técnicos

1.4 Accesorios

1.4.1 Sistema hidráulico del molino

Descripción

Este sistema se instala en el sótano de aceite y es necesario para suministrar aceite hidráulico para equilibrar el rodillo, desviar los rodillos de trabajo e intermedios, posicionar el rodillo y mover el rodillo intermedio.

Datos técnicos

1) depósito
Cantidad	uno
Tipo	tanque cúbico con interior tabique, fondo biselado y racor de llenado
Material	construcción de acero soldado (acero carbono)
tipo de aceite	Aceite hidráulico (aceite mineral), viscosidad - ISO VG46
Capacidad	aprox. 800 litros
2) bomba
Cantidad	dos (incluida una reserva)
Tipo	tipo de émbolo giratorio
Características dimensionales	aprox. 50 l./min. a 250 kgf/cm² por bomba
3) batería
Cantidad	dos juegos
Tipo	tipo de membrana
Capacidad	cada 10 litros
4) Enfriador
Cantidad	uno
Tipo
5) bomba de refrigeración
Cantidad	uno
Tipo	bomba de engranajes rotativos
Características dimensionales	Aprox. 20 l/min., 5 kgf/cm² por bomba
6) Filtro
Cantidad	dos - filtro de vacío uno - filtro para refrigerador
Accesorios	interruptor de presión y interruptor de nivel

1.4.1. Sistema hidráulico auxiliar

Descripción

Este sistema se instala en el sótano de aceite y es necesario para suministrar aceite hidráulico a todos los amplificadores hidráulicos del molino y equipos adicionales.

Este sistema consta de un depósito, bombas, acumuladores, válvulas y aceites.

1) depósito
Cantidad	uno
Tipo	depósito cúbico con pared divisoria interior, fondo inclinado, mirilla y grifo de llenado
Material	construcción de acero soldado (acero al carbono)
tipo de aceite	Aceite hidráulico (aceite mineral), viscosidad - ISO VG32
Capacidad	aprox. 1200 litros
2) bomba
Cantidad	tres (incluida una reserva)
Tipo	tipo de pistón axial
Características dimensionales	aprox. 30 l./min. a 140 kgf/cm² por bomba
3) batería
Cantidad	cuatro juegos
Tipo	tipo de membrana
Capacidad	cada 140 kgf/cm² por litro
4) Enfriador
Cantidad	uno
Tipo	cabeza flotante de carcasa y tubo
5) Filtro
Cantidad	dos - filtro de vacío
Accesorios	interruptor de presión y interruptor de nivel

1.4.3 Puntal de válvula

Descripción

Este soporte de válvulas se instala en el sótano técnico, en el sótano de aceite y en el marco. Es necesario para la colocación compacta de electroválvulas para sistemas hidráulicos y neumáticos. Algunas de las válvulas neumáticas controladas por solenoide se proporcionarán en el equipo adecuado.

Datos técnicos:

1.4.4 Sistema de lubricación de engranajes

Descripción

Este sistema se instala en el sótano de aceite y es necesario para suministrar aceite lubricante a los cojinetes y ruedas dentadas del accionamiento principal del molino, a las bobinadoras y a su unidad motriz.

Consta de tanque, bomba, filtros, intercambiador de calor, controlador de temperatura, válvulas y tuberías.

Datos técnicos

Accesorios:
- filtro
- calentar con un calentador
- refrigeración mediante un enfriador de agua
- presostatos, presostatos diferenciales e interruptores de flotador

1.4.5 Sistema de lubricación por niebla de aceite

Descripción

Se requiere que este sistema suministre niebla de aceite para lubricar el rodamiento del rodillo de soporte del molino y los rodillos de desviación.

Consta de un generador de niebla de aceite, un conjunto de válvula de recarga y un conjunto de bomba de recarga.

Datos técnicos

1.4.6 Sistema de enfriamiento de rodillos

Descripción

Este sistema es necesario para suministrar aceite refrigerante a la banda y a los rodillos para su lubricación y refrigeración.

Consta de depósito, bomba de riego, enfriador, filtro, bomba de filtración, válvulas y tuberías.

El depósito de aceite de refrigeración está situado en el sótano de aceite y tiene una ventana de inspección.

Datos técnicos

1.4.7 Sistema de aspiración

Descripción

Este sistema es necesario para aspirar los vapores alrededor del molino mediante la campana del molino y liberar el vapor del tubo de escape al exterior.

Consta de un ventilador de aspiración (extractor), una depuradora, una compuerta cortafuegos, tuberías y un tubo de salida.

Se debe proporcionar una compuerta cortafuegos en el tubo de entrada del ventilador de succión. Está controlado por un cilindro neumático. La señal de funcionamiento la proporciona el sistema de detección de incendios y el sistema de seguridad contra incendios.

Datos técnicos

1.4.8 Bomba de drenaje

Descripción

Este sistema se instala en el desagüe (orificio de drenaje) de la bodega de aceite y desde la depuradora hasta la planta de tratamiento de aguas residuales.

El sistema de bomba de drenaje consta de bomba, válvulas y accesorios.

Datos técnicos

1.4.9 Herramientas especiales

Descripción

Se proporcionará un lote de herramientas especiales para el mantenimiento del equipo.

Se especificará una lista detallada de herramientas en la etapa de diseño.

Datos técnicos

1.4.10 Pernos de anclaje, tuercas y juntas

Descripción

Se suministrará un lote de pernos de anclaje, tuercas, arandelas y juntas necesarios para la instalación del equipo del molino.

Datos técnicos

Accesorios

• perno de anclaje, tuerca y arandela
• placa de anclaje para pernos insertados
• Juntas y revestimientos para equipos terminales y equipos de molienda.

1.4.11 Conexión de tubería

Descripción

El proveedor proporcionará un diagrama esquemático y dibujos de montaje como base del diseño.

Datos técnicos

1) sistema hidráulico

• unidad de bombeo ~ soporte de válvula
• soporte de válvula ~ tubería de instalación

2) sistema de lubricación

• depósito ~ unidad de bombeo
• unidad de bombeo ~ filtro o enfriador

3) Sistema de enfriamiento de rollos

• stan ~ hombre de barro
• tanque de sumidero o depósito con líquido filtrado ~ bomba
• bomba ~ filtro o enfriador
• filtro o enfriador ~ instalación de tuberías

2 Equipos eléctricos

2.1 Equipos de suministro eléctrico

Descripción

La potencia del transformador se determinará en la etapa de diseño detallado.

1) Disyuntor neumático y cuadro de distribución.

Tipo: De suelo y autoportante, para colocación en interior
Tipo extraíble para entrada.
Disyuntor neumático tipo instalado
Para alimentador con interruptor magnético

2) Centro de control del motor

Tipo retráctil de doble cara
Arranque suave para motores hidráulicos.
Tensión del circuito principal: 380 VCA corriente, 3 fases, 50 Hz
Tensión del circuito de control: 220V CA. corriente, monofásica, 50 Hz

2.2 Motores y consola de accionamiento

2.2.1 Motores C.A.

Los motores de CA de velocidad constante son motores de inducción industriales.

Las siguientes especificaciones técnicas se aplican a todos los motores de CA no regulados a menos que se indique lo contrario en la lista del motor.

1) Fase	3 fases
2) tensión nominal	380V
3) Frecuencia	50Hz
4) Coeficiente de funcionamiento.	1.0 al aumentar a clase F
5) factor de potencia	100% a carga constante
6) Clase de protección de la vivienda	IP 44
7) Clase de aislamiento	B o F
8) Temperatura	Máx. 90C al 100% de carga a 40C ambiente
9) Enfriamiento	refrigerado por ventilador
10) Protección térmica	No
11) Tipo de rodamiento	rodante / antifricción, lubricado con grasa
12) Instalación:	en pies / horizontal
100% permanente
14) Eficiencia	estándar

2.2.2 Motorreductor de CA

La transmisión del motor es una caja de cambios industrial. Las siguientes especificaciones técnicas se aplican a todos los motores con engranajes a menos que se indique lo contrario en el listado del motor.

Motor

• La especificación es la misma que para un motor no regulado.

Transmisión

• Tipo de rodamiento: antifricción con retenes.
• Lubricación: lubricación con grasa o por salpicadura
• Montaje: con pies / horizontal
• Tipo de conexión: acoplamiento recto
• Operación coeficiente : AGMA CLASE II (1.4 Según la potencia del motor)

2.2.3 Motor corriente continua con potencia constante

Los motores DC son motores de inducción para uso industrial. Las siguientes especificaciones técnicas se aplican a todos los motores de CA a menos que se indique lo contrario en la lista del motor.

1. Fase: 3 fases
2. Tensión nominal: CC 380 V (configurada según el proyecto principal)
3. Factor de potencia: 125% 1 minuto
4. Clase de protección de la carcasa: IP 22, IP54
5. Clase de aislamiento: F
6. Enfriamiento: ventilador forzado o autoenfriado
7. Accesorios: base, pernos de anclaje, tuercas y casquillo/manguito para motor
8. Eficiencia: estándar
9. Detector de velocidad (generador de impulsos si se controla en circuito cerrado)
10. Acoplamiento para detector de velocidad
11. Freno (según diseño)

2.2.5 Control de accionamiento y motor de CC de potencia constante

2.3 sistema PLC

Descripción

Se suministrará un sistema de control lógico programable (PLC) para controlar el molino en frío y los equipos adicionales. Controlará la caja de cambios y los auxiliares del laminador en frío mediante un escritorio y una interfaz hombre-máquina (HMI).

La conexión del molino en frío al PLC principal se determinará en la etapa de diseño detallado.

Datos técnicos

Panel PLC	una pieza
Tipo	en el interior (en una carcasa metálica, estable)
UPC	conjunto de comandos avanzado que incluye procesamiento de archivos, secuenciación y programa de diagnóstico de comandos de control
módulo de entrada/salida digital módulo de entrada/salida analógica módulo de potencia Aplicación de software PLC
2) gestor de arranque programable	un lote
Tipo tamaño del monitor disco duro	computadora portátil 14 "
RAM Accesorios	una pieza
3) Impresora	un lote
Tipo	Impresión láser color tamaño A4 o equivalente

Funciones de molino

• Empujar hacia adelante o hacia atrás; La señal de velocidad está regulada por software, el rango de señales es individual.
• Posicionamiento del husillo
  Genera una señal de baja velocidad para la jaula con el mismo alcance que el empujón.
  El tope de posicionamiento del husillo está garantizado por un interruptor de proximidad.
• control de accionamiento
  Los enclavamientos requeridos se envían al variador.
• factor de velocidad
  El coeficiente de velocidad lineal del devanado del tambor y la velocidad periférica de los rodillos de trabajo se miden mediante generadores de impulsos instalados en los rodillos de desviación y en la jaula.
  El coeficiente representa la compresión (reducción) del tambor de bobinado (desenrollado); se utiliza en el cálculo de la velocidad y tensión inicial y en el control inercial del carrete derecho o control del carrete izquierdo.

Funciones de batería

Esta función - al seleccionar “carrete” (tambor): los cálculos de tensión y velocidad son automáticos.

empujar

Empujar hacia adelante o hacia atrás; La señal de referencia de velocidad se ajusta usando software, la velocidad calculada es individual.

Posicionamiento de la abrazadera

Crea una señal de referencia de baja velocidad para el tambor a la misma velocidad que el jog. La posición de los pies de sujeción se garantiza mediante un interruptor de proximidad.

Colocación del extremo de la tira (sólo para desenrollador)

Produce una señal de baja velocidad para colocar el extremo de la tira cerca del soporte. El posicionamiento funciona con el codificador del tambor y se detiene cuando se alcanza la distancia calculada (desde las dimensiones mecánicas).

control de accionamiento

Los dispositivos de enclavamiento necesarios se envían al actuador.

Diámetro del rollo

Se mide como la relación entre la velocidad lineal y angular del tambor utilizando generadores de impulsos montados en el rodillo de desviación y el tambor. El valor se actualiza con ángulos de rotación del tambor constantes. Si el rollo se desliza sobre el rodillo de desviación, el diámetro se limita a un valor aproximado calculado en función del número de vueltas del tambor y del espesor del rollo.

Longitud de la tira

La longitud de la tira se mide utilizando un deflector convertidor analógico a digital.

velocidad angular

A partir de la señal principal del molino y el diámetro real del rodillo, se calcula la señal de la velocidad angular del tambor y se compensa automáticamente mediante expansión/constricción. La señal calculada aumenta con la cantidad de velocidad adicional.

Compensación de inercia

Calculado utilizando los valores reales de aceleración de la paca, diámetro de la paca, expansión/contracción y ancho de la paca.

Compensación por fricción y pérdidas del motor.

Los datos de pérdida se almacenan en una tabla dependiendo de la velocidad angular real del tambor.

Corriente del tambor

El punto de ajuste de corriente del tambor se calcula en función del preajuste de tensión y la compensación de inercia. El valor inicial se ajusta para compensar las pérdidas mecánicas y eléctricas.

Control de tensión del tipo “Par máximo”, es decir El campo siempre tiene el valor máximo posible, mientras que la corriente en el devanado varía dependiendo de la tensión requerida, la velocidad y el diámetro del rollo.

Operar al par máximo brinda el beneficio de un mejor factor de potencia y menos carga en el motor (detalles en "Control de tensión").

Comparando dos muestras de acero idénticas obtenidas de diferentes maneras, es imposible decir con seguridad cuál es mejor. Pero teniendo en cuenta las características específicas del uso de productos metálicos (ya sean láminas o varillas), en cada caso específico es necesario comprender qué propiedades adquiere la aleación durante uno u otro laminado de piezas en bruto ("placas"). Esto no sólo es necesario hacer elección óptima y no pague de más por los productos (especialmente si compra un lote grande).

A veces la diferencia entre productos laminados en caliente y en frío es fundamental.

La información presentada en este artículo será de interés para el consumidor medio y sin duda le ayudará a tomar la decisión correcta. Pero también vale la pena que un profesional se familiarice con el material propuesto, ya que siempre es útil refrescar periódicamente la memoria.

La principal diferencia entre los métodos de laminación es la temperatura a la que se procesan las piezas de trabajo. En calor supera los 920 ºC (1700 ºF). El laminado en frío se realiza de forma más suave y la temperatura es significativamente más baja que el valor (a veces a nivel ambiente) al que se produce la recristalización de un metal (aleación) en particular.

Nota

La recristalización es un proceso en el que se forman y crecen granos equiaxiales (gránulos). Ocurre con un aumento significativo de temperatura y cambia la estructura del material, que adquiere diferentes propiedades.

Características de alquiler

Caliente

• El metal (aleación) es más fácil de procesar, por lo que este método de laminación puede producir láminas más delgadas o varillas de sección transversal más pequeña.
• Para la fabricación de productos mediante el método de laminación en caliente, se utiliza principalmente acero más barato y de baja calidad.
• Existe la necesidad de seguir procesando los productos, ya que a menudo están cubiertos de incrustaciones.
• La geometría de las muestras laminadas en caliente no difiere en rigor (por ejemplo, irregularidades en las esquinas de las láminas, espesor desigual), ya que es imposible calcular con precisión los límites de deformación al enfriar el metal.

Cálculo de la masa de láminas laminadas en caliente y en frío según GOST 19903-90, 19904-90:

• Refuerzo (fortalecimiento).
• Rodamiento (cimientos).

Frío

• Este método de laminado le permite mantener con precisión las dimensiones especificadas de los productos.
• La superficie de las muestras resultantes es más lisa y uniforme, por lo que su procesamiento posterior se reduce al mínimo (y en ocasiones ni siquiera es necesario).
• El metal laminado en frío se vuelve más duro y resistente (al doblarse, estirarse, rasgarse) con una estructura uniforme en toda el área.
• Entrando en producción.
• La mayor calidad del acero laminado en frío aumenta su coste.

Conclusión

Si el costo del alquiler es lo primero, se debe dar preferencia al calor. ¿Cuándo es el factor determinante? apariencia, resistencia, calidad, entonces debería comprar muestras laminadas en frío.

\Típico descripción del trabajo Rodillo de laminador de tubos en frío, 3.ª clase

Descripción del trabajo para rodillo rodillo de un laminador en frío de tubos de tercera clase

Título profesional: Rodillo de laminador de tubos en frío, 3ª clase
Subdivisión: _________________________

1. Disposiciones generales:

Subordinación:
• El operador del laminador en frío de tubos de 3ª categoría está directamente subordinado a.................
• El operador del laminador en frío de tubos de 3ª clase sigue las instrucciones.................... ............. .............

(Las instrucciones de estos empleados se siguen sólo si no contradicen las instrucciones del supervisor inmediato).

Sustitución:

• El rodillo del laminador en frío de tubos de 3ª categoría sustituye................................. .. .........................................
• Reemplaza el rodillo del laminador en frío de tubos de tercera clase.................... ...................................

Contratación y despido:
El laminador de un laminador de tubos en frío es nombrado para el puesto y destituido por el jefe del departamento de acuerdo con el jefe del departamento.

2. Requisitos de calificación:

Debe saber:

• proceso tecnológico de laminación en frío de tubos
• Dispositivo, principio de funcionamiento y reglas. operación técnica equipo reparado
• requisitos de las normas estatales para tubos laminados en frío
• Grados de acero y sus propiedades de rodadura.
• gama de tuberías
• herramienta rodante usada
• plomería.

3. Responsabilidades laborales:

• mantenimiento proceso tecnológico Laminar tubos con un diámetro exterior de hasta 15 mm en un laminador en frío de rodillos para tubos.
• Gestión de campamentos.
• Manipulación de herramientas rodantes de repuesto.
• Seguimiento de la calidad de los tubos laminados y lubricación de rodillos.
• Control del dispositivo de recorte.
• Manipulación de calibres en molinos de rodillos para laminación en frío de tubos.
• Montaje del molino.
• Ejecución reparaciones actuales acampar.

página 1 Descripción del trabajo Rodillo de un laminador de tubos en frío
página 2 Descripción del trabajo Rodillo de un laminador de tubos en frío

4. Derechos

• El laminador de un laminador de tubos en frío tiene derecho a dar instrucciones y tareas a sus empleados subordinados sobre una serie de cuestiones incluidas en sus responsabilidades funcionales.
• El laminador de un laminador de tubos en frío tiene derecho a controlar la implementación de las tareas de producción y la ejecución oportuna de los pedidos individuales por parte de los empleados subordinados a él.
• El laminador de un laminador de tubos en frío tiene derecho a solicitar y recibir materiales necesarios y documentos relacionados con cuestiones de sus actividades y las actividades de sus empleados subordinados.
• El laminador de un laminador de tubos en frío tiene derecho a interactuar con otros servicios de la empresa en la producción y otras cuestiones incluidas en sus responsabilidades funcionales.
• El laminador de tubos en frío tiene derecho a conocer los proyectos de decisión de la dirección de la empresa sobre las actividades de la división.
• El laminador de un laminador de tubos en frío tiene derecho a presentar propuestas de mejora del trabajo relacionadas con las responsabilidades previstas en esta descripción de funciones al gerente para su consideración.
• El laminador de una laminadora de tubos en frío tiene derecho a presentar propuestas a la consideración del gerente para alentar a los trabajadores distinguidos e imponer sanciones a los infractores de la disciplina productiva y laboral.
• El laminador de un laminador de tubos en frío tiene derecho a informar al gerente sobre todas las violaciones y deficiencias identificadas en relación con el trabajo realizado.

5. Responsabilidad

• El rodillo del laminador de tubos en frío es responsable de ejecución inadecuada o el incumplimiento de sus responsabilidades laborales previsto en esta descripción del trabajo, dentro de los límites especificados legislación laboral Federación Rusa.
• El operador del laminador de tubos en frío es responsable de la violación de las normas y reglamentos que rigen el funcionamiento de la empresa.
• Al ser transferido a otro trabajo o ser relevado de un puesto, el Rodillo Laminador en Frío de Tubos es responsable de la entrega adecuada y oportuna del trabajo a la persona que ocupa el puesto actual, y en su defecto, a la persona que lo reemplaza o directamente a su supervisor.
• El laminador de tubos de laminación en frío es responsable de las infracciones cometidas en el curso de sus actividades, dentro de los límites determinados por la legislación administrativa, penal y civil vigente de la Federación de Rusia.
• El rodillo de un laminador de tubos en frío es responsable de causar daños materiales, dentro de los límites determinados por la legislación laboral y civil vigente de la Federación de Rusia.
• El operador del laminador de tubos en frío es responsable del cumplimiento de las instrucciones, órdenes y regulaciones aplicables para mantener secretos comerciales e información confidencial.
• El rodillo de un laminador de tubos en frío es responsable del cumplimiento de las normas internas, las normas de seguridad y las normas de seguridad contra incendios.

Esta descripción de puesto ha sido desarrollada de acuerdo con (nombre, número y fecha del documento)

jefe de estructura

Molinos continuos con el número de puestos 4-5-6.

Molinos reversibles de rodillos múltiples de soporte único

Estos laminadores se utilizan para laminar pequeños lotes de láminas de una amplia gama, especialmente de calidades de acero difíciles de deformar. Los molinos son fáciles de configurar; el laminado se puede realizar con cualquier número de pasadas. En la metalurgia ferrosa, los molinos de cuarto y de 20 rodillos se utilizan con mayor frecuencia.

En los molinos de una sola columna se utilizan dos métodos de laminación:

laminado de hojas conducen a las jaulas en cuarto. La pieza de trabajo inicial es una lámina decapada laminada en caliente con un espesor de 3-10,5 milímetros; espesor final de chapas laminadas hasta 1,5 milímetros.

Laminado de tiras enrolladas. El laminado se realiza en 20 molinos de rodillos del mismo diámetro que los rodillos de trabajo. D p = 3-150 milímetros, longitud del cañón l segundo = 60-1700 milímetros.

La gama de tales molinos incluye tiras delgadas con un espesor de 0,57-0,60 milímetros, ancho hasta 1700 milímetros. La pieza de trabajo inicial es una tira de bobina laminada en caliente decapada con un espesor de 3-4 milímetros. Al enrollar tiras con un espesor de 0,002-0,10 milímetros la pieza de trabajo inicial es una tira laminada en frío con un espesor de 0,03-1,0 milímetros, que ha sido sometido a un recocido "brillante".

Los molinos reversibles de un solo soporte están equipados con bobinadores en la parte delantera y trasera. El laminado se realiza en varias pasadas, rebobinando la banda de una bobina a otra, con altas tensiones de la banda entre las bobinadoras y el banco de trabajo, con el uso obligatorio de lubricantes tecnológicos para reducir la influencia de las fuerzas de fricción sobre la fuerza de laminación. En la figura. La Figura 33 muestra un diagrama de un laminador de bandas en frío de veinte rodillos.

Arroz. 33. Esquema de un laminador en frío de veinte rodillos:

1 – rollos de trabajo; 2 Y 3 – rodillos intermedios y de soporte; 4 – medidor de espesor de tiras; 5 Y 7 – dispositivos tensores; 6 - banda; 8 – tambores enrolladores

El molino tiene sólo dos rodillos de trabajo que deforman la banda. Los rodillos de soporte restantes están diseñados para reducir la flexión de los rodillos de trabajo.

Laminadores en frío continuos de banda fina

Los laminadores continuos se utilizan para volúmenes de producción importantes de una gama relativamente estrecha de flejes. Los molinos continuos modernos constan de 5-6 cajas en cuarto no reversibles, la banda se encuentra simultáneamente en todas las cajas. Sólo se realiza una pasada en cada jaula. Los molinos continuos están equipados con un desbobinador en la parte delantera y un bobinador en la parte trasera.

El material para los laminadores continuos en frío son bobinas predecapadas laminadas en caliente con una superficie lubricada. Las bobinas laminadas en caliente se producen a partir de laminadores en caliente de bandas anchas continuas. El espesor del material laminado es, dependiendo del espesor del producto terminado, de 2 a 6 milímetros.

Durante el laminado en frío se producen grandes presiones del metal sobre los rodillos debido al endurecimiento del metal durante la deformación y a la gran influencia de las fuerzas de fricción externas. El laminado en frío de la banda de bobina se realiza con una tensión significativa de la banda entre los soportes y entre el último soporte y la bobinadora con el uso obligatorio de lubricantes tecnológicos. La tensión de la tira proporciona una reducción significativa de la presión del metal sobre los rollos, lo que permite que la tira se lamine con altas reducciones en cada pasada y promueve un enrollado denso de la tira en la bobinadora y su posición estable entre los rollos no se mueve; el barril de balanceo. El uso de lubricantes tecnológicos conduce a una disminución de la influencia de las fuerzas de fricción y a una disminución de la presión del metal sobre los rodillos.

Las tiras con un espesor de 0,2-3,5 se laminan en laminadores continuos de 5 soportes. milímetros, en 6 jaulas con un espesor de 0,18-1,0 milímetros. El ancho de las bandas laminadas en estos molinos es de hasta 1200 milímetros.

En los molinos continuos se utilizan dos métodos de laminación:

Rollo de tiras. Cada rollo se enrolla por separado.

Laminación sin fin de tiras de bobina. Los rodillos adyacentes se sueldan a tope antes de enrollarlos.

Los esquemas de laminadores de bobinas continuas y laminadores sin fin se muestran en la figura. 34.

Arroz. 34. Esquemas de molinos de bobinas continuas ( A) Y

infinito ( b) rodando:

1 – desenrolladores; 2 – puestos de trabajo; 3 – bobinadoras; 4 - tijeras; 5 – máquina de soldar a tope; 6 – dispositivo de formación de bucles; 7 – tijeras voladoras

Al enrollar bobinas (Fig. 34, A) Las bobinas laminadas en caliente decapadas procedentes del almacén se transportan mediante una grúa a una cinta transportadora situada delante del laminador en frío, desde donde se transportan una a una hasta la desbobinadora. Luego se baja la palanca con el electroimán, el imán atrae el extremo del rollo, lo levanta y lo introduce en los rodillos de alimentación. Estos rodillos alimentan la tira hacia la guía de entrada, que la sujeta e inserta en los rollos del primer soporte.

El proceso de laminación comienza a una velocidad de llenado baja de 0,5-1,0 metro/Con. La tira se introduce en el primer soporte, se pasa a través de los rollos de todos los soportes y se dirige al tambor bobinador. Cuando se forman 2-3 vueltas del rodillo en el tambor devanador, el molino se acelera a una velocidad de funcionamiento de 30-40 metro/Con. Al pasar por los rodillos en el extremo trasero de la tira, la velocidad vuelve a reducirse. Dado que la mayor parte de la banda se lamina a una velocidad variable, esto conduce a un cambio en las condiciones de laminación, la fuerza de laminación, la deformación elástica del soporte y, en última instancia, a un cambio en el espesor de la banda a lo largo de su longitud.

En los laminadores sin fin se logra una mejora significativa en la calidad de las bandas (Fig. 34, b), sobre el que se sueldan los extremos de las bobinas preparadas para la laminación en el flujo delante del molino. Como resultado, se reducen las operaciones de llenado del extremo frontal, la velocidad de laminación se reduce sólo cuando las soldaduras pasan a través de los rodillos y, en consecuencia, aumenta la productividad y se reduce el coeficiente de consumo de metal. La continuidad del proceso en el momento de soldar los extremos de los rollos adyacentes que requieren detener las tiras está asegurada por la presencia de un bucle de almacenamiento. 6 . Cuando finaliza el proceso de soldadura de la bobina, se crea nuevamente una acumulación de bucle de la tira al salir del último soporte, la tira se corta con cizallas volantes; 7 y está enrollado en bobinadoras 3 .

Actualmente, entre el 50% y el 70% de los productos laminados de chapa fina se producen en laminadores de bandas. Los productos fabricados en molinos continuos se caracterizan por una buena calidad superficial y una alta precisión. La productividad anual de los trenes de laminación en caliente de bandas anchas continuas alcanza el 4,0-6,0 millón.t.

Debido a la alta productividad y al alto grado de mecanización y automatización, el costo de los productos terminados obtenidos de estos laminadores es significativamente menor que el costo de los productos de otros laminadores de bandas.

Planta de banda ancha continua 2000

En la figura. La Figura 31 muestra un diagrama del diseño del equipo del moderno laminador de bandas continuas 2000.

Arroz. 31. Disposición de equipos continuos.

fábrica de banda ancha 2000:

1 – hornos de calefacción; 2 -5 – soportes de desbaste de trabajo; 2 – soporte de desincrustación vertical de dos rodillos para desbaste; 3 – soporte de dos rollos; 4 – soporte universal de cuatro rollos; 5 – subgrupo continuo de tres soportes de soportes universales de cuatro rodillos; 6 – transportador de rodillos intermedio; 7 – tijeras de tambor volador; 8 – rompedor de escala de acabado; 9 – grupo de acabado continuo; 10 – transportadores de rodillos de ducha de salida; 11 – bobinadoras para espesores de banda 1,2-4 milímetros; 12 – carro con volteador; 13 – bobinadoras para espesores de banda 4-16 milímetros; 14 – mesa giratoria para rollos; 15 – transportadores de rodillos

El laminador está diseñado para laminar flejes de acero en espiral con un espesor de 1,2 a 16 milímetros y ancho 1000-1850 milímetros. Como material de origen utilizan losas fundidas y laminadas con un espesor de hasta 300 milímetros, longitud hasta 10,5 metro y pesa 15-20 t de aceros al carbono y de baja aleación. Todos los puestos de laminación se dividen en dos grupos: desbaste (puestos 3-5) y acabado continuo (puestos 9). El grupo de desbaste consta de un soporte con rodillos horizontales. 3 y cuatro soportes universales con rodillos horizontales de diámetro D p = 1600 milímetros y rollos verticales con un diámetro D en = 1000 milímetros(jaulas 4 Y 5 ). Una característica especial del molino es que en el grupo de desbaste las tres últimas cajas se combinan en un subgrupo continuo. 5 . Esto hizo posible reducir la longitud y mejorar la temperatura de laminación al reducir la pérdida de calor.

Grupo de acabado continuo 9 incluye siete soportes de cuatro rodillos (soportes en cuarto) con el diámetro de los rodillos de trabajo D p = 800 milímetros y rodillos de soporte D operación = 1600 milímetros. Se instala un rompedor de incrustaciones delante del primer soporte del grupo de desbaste. 2 , que proporciona una ruptura preliminar de las incrustaciones del horno y forma el ancho exacto de la losa. Las incrustaciones sueltas se eliminan de la superficie de la losa mediante una trituradora hidráulica bajo una presión de 15 MPa.

Antes del laminado, los desbastes se calientan en cuatro hornos metódicos. 1 con vigas móviles hasta una temperatura de 1150-1280С.

La losa calentada se empuja fuera del horno y se alimenta mediante una mesa de rodillos a la máquina descalcificadora de desbaste y luego a los soportes del grupo de desbaste. Los rollos verticales de soportes universales comprimen los bordes laterales de la tira, evitando la formación de convexidades y, como consecuencia, la rotura de los bordes de la lámina durante el laminado. Después del grupo de desbaste, se coloca una tira con un espesor de 30-50 milímetros transportador de rodillos intermedio 6 transferido al grupo de meta. Las cizallas volantes se instalan delante del grupo de acabado. 7 , diseñado para cortar los extremos delantero y trasero de la tira y un rodillo desincrustante de acabado. 8 , que afloja las incrustaciones de aire y las elimina de la superficie del producto laminado con chorros de agua a alta presión.

Cuando el producto laminado se acerca al grupo de acabado, la temperatura del metal suele ser de 1050-1100°C, y al salir del último grupo de acabado es de 850-950°C. Para reducir la temperatura de la banda durante el bobinado y mejorar así la estructura del metal, en la zona que va desde la caja de acabado hasta el bobinador, las bandas se enfrían intensamente mediante dispositivos de ducha a 600-650°C y se enrollan en un enrolle en uno de los cinco bobinadores de tambor. En bobinadoras 11 se enrollan tiras con un espesor de 1,2-4 milímetros, en bobinadoras 13 – espesor de tiras 4-16 milímetros.

La tira de bobina laminada se alimenta al taller de laminación en frío o al acabado, lo que incluye desenrollar las bobinas, cortarlas transversalmente en hojas individuales y apilar las hojas o cortar a lo largo del ancho de la tira en tiras individuales, que se enrollan en bobinadoras en bobinas.