СХЕМА СЛОЕВ ЛАМИНАТА

1. Защитный слой (оверлей) предназначен для защиты от внешних воздействий.
2. Декоративный слой - это специальная бумага, имитирующая структуру и цвет различных пород деревьев или керамической плитки.
3. Плита ХДФ - основа ламината, древесноволокнистая плита высокой плотности.
4. Стабилизирующий слой предназначен для защиты HDF плиты от деформации и защиты ламината от влаги.
5. Замковая система при помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея.

Ламинат технология

Изготовление ламината из плиты HDF c импрегнацией верхних слоев - это процесс состоящий из следующих этапов:

• облицовывание плиты;
• распил и фрезерование панелей;
• упаковка.

Импрегнация - это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс. В основном производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.

Ламинат завод производит ламинат прямого прессования DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание при высокой температуре всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, которые при горячем прессовании (до 200°С) плавятся и склеивают поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.

Облицовывание плит

Для получения ламинированной плиты необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем.

Распилка и фрезерование панелей

Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината.

Упаковка

Происходит упаковка в термоусадочную полиэтиленовую (ПЭ) пленку готового ламината.

Оборудование для производства ламината

Состоит из:

1. Горячий пресс для ламинирования плит HDF высокого давления

Применяются при производстве ламината. Прессы изготавливаются под различные размеры плит ХДФ: 2800Ч2070 мм, 2440Ч1830 мм, 2440Ч2070 мм. Прессы высокого давления "ZYX" имеют различную производительность и усилие прессования, поставляются с подающим и приемным столом.

Технические особенности

Технические характеристики
Модель	ZYX1400	ZYX1600
Общее давление (т)	1400	1600
Удельное давление (кг/см2)	27,4	27,4
Расположение цилиндров	верхнее	верхнее
Диаметр гидроцилиндров (мм)	340	380
Количество гидроцилиндров (шт)	6	6
Производительность (шт/день)	1200	1200
Размер плиты (мм)	2440х1830	2800х2070
Максимальное раскрытие плит (мм)	200	200
Мощность бойлера (КВт)	31	31
Габаритные размеры (мм)	3300х2000х3500	3700х2200х3500
Масса станка (кг)	17000	20000

2. Станок для раскроя ламината DP-2700

Предназначен для распиловки ламината на необходимые размеры для последующего фрезерования замков. У каждого производителя свои размеры ламината.

Технические характеристики
Максимальная ширина плиты (мм)	2700
Максимальная высота пропила (мм)	30
Диаметр пил (мм)	180-250
Посадочный диаметр пил (мм)	75
Частота вращения пил (об/мин)	2500
Суммарная мощность (КВт)	23,7
Скорость подачи (м/мин)	3-15
Габаритные размеры (мм)	2000х3300х1350
Масса станка (кг)	3450

3. Линия фрезерования ламината FHZ525+FHH625

Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для изготовления замка (Click) на ламинате. Она оснащена дополнительными прирезными шпинделями, что исключает сколы по всему периметру заготовки и гарантирует высокое качество готового изделия. Рабочая поверхность стола оснащена твердосплавными платинами, что обеспечивает долговечность работы оборудования и уменьшает износ поверхности стола. Приемный стол оснащен автоподатчиком заготовок для увеличения скорости подачи до 80 м/мин.

	Немецкий электромотор SEW с высоким крутящим моментом и встроенным индустриальным контроллером подачи PID, достигающий высокой скорости подачи 80 м/мин.
	Разработанные V-HOLD прецизионные линейные направляющие с твердосплавными пластинами для высокоскоростных подач (увеличивают износостойкость и уменьшают трение о стол).
	Система контроля - SIEMENS с мультифункциональным и интуитивно понятным интерфейсом, легкость управления и настройки.
	Французская система подготовки воздуха Legris.
	Опционально поставка алмазного инструмента.
	Контроль размера входного материала для безопасной работы.
	Система воздушного обдува высокого давления, удаляющая пыль и стружку с направляющих и стола.
	Контроль заготовки по толщине на шипорезе.
	Твердость покрытия стола HV-700-1000, уровень твердости YG8.
	Запатентованные вертикальные шпиндели для прецизионной фрезеровки деталей.
	Пылезащитные инверторы компании SIEMENS.
	Комбинированная система подачи равномерно распределяет давление по всей площади обрабатываемой заготовки.

Технические характеристики
Автоподатчик	SSJ01
Скорость подачи (м/мин)	20-80
	0,75
Габариты (мм)	3100х600х1400
Продольно-фрезерный станок	FHZ525
Максимальная ширина обработки (мм)	250
Минимальная ширина обработки (мм)	95
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Мощность привода подачи (КВт)	9
	6000-8000
	6х8КВт
	4х6,5КВт
	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
	280
	120
Суммарная мощность (КВт)	83
Транспортер	SSJ02
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Суммарная мощность (КВт)	2
Габариты (мм)	2880х600х1400
Двухсторонний шипорезный станок	FHH625
Максимальная длина заготовки (мм)	2500
Минимальная длина заготовки (мм)	400
Скорость подачи (м/мин)	10-60
Мощность привода подачи (КВт)	5,5
Частота вращения шпинделей (об/мин)	6000-8000
Мощность вертикальных шпинделей	6х6,5КВт
Мощность финишных шпинделей "Click"	4х6,5КВт
Мощность двигателя регулировки ширины (КВт)	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
Диаметр инструмента на шпинделях (мм)	220-250
Диаметр аспирационных патрубков (мм)	120
Суммарная мощность (КВт)	92,6

4. Станок для упаковки ламината TS-200

Предназначен для полуавтоматической упаковки в термоусадочную ПЭ пленку готового ламината.

Технические характеристики
Максимальные размеры упаковки (мм)	250х250х4000
Температура нагрева воздуха в камере (град)	150-170
Используемая пленка	ПЭ термоусад. от 60 до 120 мкм
Суммарная мощность (КВт)	12
Габаритные размеры (мм)	5000х1800х1000
Масса станка (кг)	250

Ламинает занимает лидирующие позиции среди многих видов облицовочных материалов. Это связано с его неоспоримыми преимуществами: безупречным внешним видом, прочностью, надежной эксплуатацией, легким монтажом. Износостойкость этого материала обеспечивается технологией производства, которая появилась еще в прошлом столетии. Дошедшая до сегодняшнего дня, она претерпела значительные изменения, однако сегодня используется только положительный опыт производителей. Из чего состоит ламинат и в чем же заключается процесс его изготовления?

Ламинированная доска состоит из четырех слоев. Верхний – представляет собой защитное покрытие из маламиновых и акриловых смол, оно необходимо для того, чтобы на панелях не оставались следы, царапины, истирания и продавливания в результате ходьбы. Следующим является декоративный. Именно от него зависит сочетаемость напольного покрытия с другими атрибутами мебели и интерьера. Третий слой, бесспорно, является основным в составе ламината , он отвечает за жесткость, прочность и другие характеристики продукта. Основа оснащена специальными замками для соединения панелей. Внизу располагается стабилизирующий слой, который нужен для защиты досок от деформации. Встречаются изделия с дополнительным пятым слоем, обычно такие панели обладают более высоким уровнем звукоизоляции.

Как производится материал?

Основным компонентом производства ламинированных панелей, являются ДСП, МДФ и ХДФ плиты. На использовании этих материалов и основана любая технология производства ламината , на сегодняшний день применяются DPL, CPL, DPR, HPL методы. Однако в каждом случае процесс заключается в соединении всех слоев под действием высоких температур и давления.

Самой распространенной считается DPL технология, именно ее используют 90 процентов зарубежных и отечественных предприятий. Мы уже знаем из чего сделан ламинат и что основным элементом в нем является древесноволокнистая плита. Ее шлифуют до тех пор, пока не создадутся нормальные условия для склеивания. Соединив все слои, плитку отправляют под пресс. Продолжительность спекания не превышает одной минуты, за это время происходит прочное склеивание слоев к основе и между собой. Дополнительную прочность изделию придает оксид алюминия, который добавляют в состав. Корунд, как его еще называют, существенно увеличивает износостойкость изделия и повышает в разы класс прочности.

Для изготовления панелей применяют высокотехнологичное оборудование. Специальная пресс-форма гарантирует качественное тиснение. Материал на выходе представляет собой монолитное изделие, которое очень тяжело разрушить. Для производства элементов различной структуры применяют специальную матрицу, которая расположена в прессе, при необходимости ее можно заменять.

Производство ламината – технологически сложный процесс, который требует использование специальных технологий и оборудования, сырья и материалов. Первые попытки сделать напольное покрытие, отдаленное напоминающее современный ламинат, датируются концом 70-х годов прошлого века, когда в этом направлении активно работала шведская компания Perstorp. Предприятие тогда специализировалось на изготовлении стройматериалов и проведении монтажных работ, поэтому в Европе было широко известно.

Первый прототип ламината имел всего два слоя. Для их соединения использовался термически активный клей, но только через несколько лет стала применяться технология высокотемпературного прессования.

Аналог современного ламината, выпущенный компанией Perstorp, появился только в конце 80-х годов. Тогда в этом направлении работало достаточно много компаний, но наиболее успешным было немецкое предприятие Hornitex. Эта компания использовала инновационные технологии и оборудование для изготовления ламинированного пола нового поколения, поэтому ей удалось создать напольное покрытие с неплохими рабочими характеристиками и высокой износостойкостью. Именно немцы первые стали делать ламинат, состоящий из 4-х слоёв.

Сегодня компании используют аналогичные технологии для выпуска ламинированных полов. Если говорить кратко, то процесс производства включает в себя следующие стадии:

• Изготовление ХДФ плиты.
• Импрегнация верхних слоев.
• Соединение всех 4-х слоев под высокотемпературным воздействием.
• Процесс облицовки досок.
• Распиловка и фрезеровка ламинированных досок.

Сначала выполняется создание ХДФ-плиты, которая представляет собой модифицированную версию ДВП, обладающую повышенной плотностью (более 850 кг/куб.м.). По мере увеличения плотности плиты, будут расти и ее основные эксплуатационные характеристики – прочностные показатели и устойчивость к воздействию влаги.

1. В качестве основного сырья для производства плиты используется древесина (зачастую сосновая), очищенная от коры. Ее обрабатывают на спецоборудовании до состояния щепы. После этого полученную щепу промывают, убирая тем самым посторонние частицы (различные загрязнения), прогревают паром в специальных емкостях до 170-180 градусов, что позволяет размягчить сырье. Нагревание приводит к тому, что щепа становится пластичной, поэтому затем ее измельчают на волокна.
2. В полученной массе из волокон древесины добавляют разнообразные компоненты и связующие элементы (полимеры, смолы и т.п.). Далее древесную массу просушивают, убирая из нее практически всю влагу.
3. Затем высушенная древесная масса поступает на транспортер, где ее выравнивают и предварительно прессуют, что позволяет уменьшить толщину слоя и убрать весь воздух. Именно на этом этапе древесная масса становится похожа на готовую плиту.
4. Продвигаясь дальше по конвейеру, выполняется обрезка древесной плиты по длине и ширине на заданные габаритные размеры.
5. Далее готовые древесноволокнистые плиты охлаждаются и складируются.
6. На последнем этапе ХДФ плиты подвергаются шлифовке и калибровке. Специальные станки делают их максимально ровными.

В том случае, если требуется добиться предельно возможной влагостойкости ХДФ плиты, на одном из этапов древесная масса пропитывается специальными гидрофобными составами.

Импрегнация верхних слоев

При производстве ламината импрегнация представляет собой пропитку материала различными смоляными составами и жидкими защитными компонентами. Разные производители используют различные составы, чтобы пропитать материал. От используемой рецептуры и технологии будут зависеть прочностные и износостойкие свойства поверхности, в том числе и класс эксплуатации. При пропитке зачастую применяются частицы корунда, улучшающие характеристики панели.

Для импрегнации используется обычно специальная система валов, где верхние слои ламинированного покрытия проходят через ванны, заполненные смолами и разнообразными добавками, где они пропитываются и высушиваются.

Интересно отметить, что многие крупные компании, которые специализируются на выпуске ламинированных полов, давно отказались от импрегнации верхних слоев, т.к. закупают эту часть ламината уже готовой у специализированных фирм.

Облицовывание плит

Чтобы получить качественную ламинированную панель, требуется подвергнуть заготовку в виде ХДФ плиты облицовке с помощью оверлея (защитного слоя), пленок из специальной бумаги и смолы. Для этого могут быть использованы различные технологии. Можно выделить следующие методики производства:

• CML, RML.
• ELESGO.

Какие-то из этих методов используются уже достаточно давно, а некоторые являются самыми современными. При этом разные производители могут использовать и традиционные, и современные методики. При выборе ламината для своего дома было бы неплохо уточнить, какая именно технология применялась заводом.

Технологии HPL и CPL

Изначально для производства ламината использовалась только технология HPL, которая представлена в виде процесса каширования. Этот процесс подразумевает склеивание слоёв ламината с использованием специальных клеевых составов. Склеивание может происходить горячим, теплым, холодным способами. Чаще всего применялся и применяется горячий способ склеивания, потому что при его использовании получается достаточно высокое качество соединения материалов.

Этапы процесса следующие:

1. Сначала выполняется зачистка склеиваемых материалов от загрязнений.
2. Далее осуществляется нанесение клеевого состава и специального отвердителя.
3. Затем два слоя, которые нужно соединить, при температуре в районе 250-300 градусов подвергают прессованию при давлении в 200-250 Мпа.

На первом этапе происходит склеивание декоративного слоя и оверлея. В процессе склеивания могут быть использованы верхние слои и до, и после импрегнации. Если пропитка уже была осуществлена, то при соединении слоев высокотемпературным прессованием клеевые составы дополнительно не добавляются.

На втором этапе, чтобы получить уже готовое изделие, склеиванию подвергаются сразу несколько слоев: верхний, основание в виде ХДФ плиты, нижний стабилизационный слой.

CPL – это один из современных видов технологии HPL, при котором для соединения слоев применяются специальные прессы, представленные в виде конвейеров. При использовании технологии CPL верхний слой проходит через вальцпрессы, которые нагреты до высокой температуры, в результате чего он прикатывается к основанию из ХДФ.

Технологии DPL, CML и PDL

Чаще всего современные производители ламината используют технологию DPL. При ее применении подразумевается выполнение одновременного прессования при высокотемпературном воздействий всех слоев ламинированной панели. Самое важно, что данная технология не подразумевает использование клеевых составов, потому что слои предварительно подвергаются процессу пропитки меламиновыми смолами, поэтому именно с их помощью и происходит склеивание поверхностей, т.к. при температуре в 200-250 градусов смола расплавляется и соединяет слои. После нагревания и отверждения меламиновая смола и верхний защитный слой образуют единый поверхностный слой ламинированного пола.

В ряде случаев производители могут дополнительно использовать слои крафт-бумаги, которая размещается между декоративным слоем покрытия и HDF-плитой. Такой подход позволяет на некоторый уровень улучшать качество ламината. Эта технология является разновидностью DPL и называется CML (RML).

В последние годы распространение получила технология PDL, которая подразумевает использование специального оборудования, с помощью которого есть возможность нанести декоративный рисунок (например, имитацию камня или породы древесины) непосредственно на HDF плиту. При применении данной технологии снижаются трудозатраты производства, потому что нет необходимости дополнительно заниматься созданием декоративного слоя и использованием бумаги/картона.

Если производитель использует технологию ELESGO, то процесс изготовления подразумевает особенный способ создания верхнего защитного слоя покрытия. Отвердевание смоляных и иных жидких компонентов в этом случае происходит под воздействием электронного луча, при этом станки для прессования и высокотемпературного воздействия не используются. Также среди отличий можно выделить то, что при использовании этого способа производства применяются акрилатные смолы, а не стандартный меламин.

ELESGO подразумевает, что верхний слой ламината будет состоять сразу из трех дополнительных слоев. В процессе производства декоративный слой покрывается сразу двумя слоями оверлея, которые были сделаны из акрилатных смол и корунда. Такой подход позволяет придать ламинированному полу достаточно высокие прочностные характеристики, повышенную стойкость к возникновению царапин и эксплуатационному истиранию.

После соединения этих трех слоев полученный «пирог» облучают электронным лучом, что и позволяет материалам отвердеть и создать на поверхности эластичную пленку повышенной прочности.

Далее производство ламината происходит стандартным способом: на ХДФ плиту с двух сторон наносится температурно-активный клеевой состав, после чего все основные слои ламинированной панели спрессовываются под воздействием высокой температуры и пресса.

Основным достоинством применения технологии ELESGO является то, что в процессе изготовления не применяются растворители, что и позволяет получить продукцию с максимально возможным уровнем экологичности. Акрилатные смоляные составы такие являются антистатичными, максимально прозрачными, поэтому полученный таким образом декоративный слой имеет отличный внешний вид.

Распиловка и фрезерование

Чтобы получить ламинированные панели нужного размера, на последнем этапе изготовления ламината применяется распиловка и фрезерование. Нарезка листов ламината на доски требуемого размера происходит с помощью специального распиловочного оборудования.

Как только панели будут нарезаны, они отправляются на фрезеровку, где происходит создание замковой системы ламинированного покрытия, нарезка шипов и пазов в торцевой части панели. Замковая система от разных производителей может иметь различную конфигурацию — всё будет зависеть от применяемых технологий и решений.

После распиловки и фрезерования многие производители дополнительно подвергают доски обработке водостойкими восковыми составами, чтобы наделить материал влагостойкими характеристиками. Только после этого происходит зачистка готовых изделий, выполняется их упаковка, складирование и транспортировка до точек продаж.

Процесс изготовления ламината совершенствуется постоянно. Активно развиваются следующие направления:

• Модернизация процесса производства в целом.
• Технологическая модернизация ламинированных панелей (улучшение функциональности и износостойкости замковых соединений, наделение досок теплоизоляционными и звукоизоляционными характеристиками, улучшение стойкости всего покрытия к воздействию жидкостей и т.д.).
• Улучшение внешнего вида ламинированного пола (использование различных дизайнерских решений, создание структурности материала, вариация форм и размеров готовых изделий).

С каждым годом характеристики ламината улучшаются, поэтому вскоре именно этот вида напольного покрытия станет самым востребованным среди частных и корпоративных клиентов. По мере улучшения качества панелей, в условиях высокой конкуренции наблюдается и снижение цены, поэтому современный ламинат может сегодня позволить себе каждый.

предназначен для защиты от внешних воздействий.

Это специальная бумага, имитирующая структуру и цвет различных пород деревьев или керамической плитки.

Основа ламината, древесноволокнистая плита высокой плотности.

предназначен для защиты HDF плиты от деформации и защиты ламината от влаги.

При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея.

Из плиты HDF c импрегнацией верхних слоев – это процесс состоящий из следующих этапов:
облицовывание плиты;
распил и фрезерование панелей;
упаковка.

Импрегнация – это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс.В основном производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.

производит ламинат прямого прессования DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание при высокой температуре всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, которые при горячем прессовании (до 200°С) плавятся и склеивают поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.

Для получения ламинированной плиты необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем.

Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината.

Происходит упаковка в термоусадочную полиэтиленовую (ПЭ) пленку готового ламината.

Состоит из:

1. Станок для ламинирования ZYX1400; ZYX1600.

2. Станки для распиловки ламината DP-2700.

3. Линия для фрезерования замка click на ламинате FHZ525+FHH625.

4. Станок для упаковки ламината TS-200.

Производительность линии в смену (8 часов) составляет: 700 м2. Необходимая площадь цеха (без склада готовой продукции): 450 м2.

Автоматическая состоит из следующих основных узлов:

1. .

2. Линия веерного охлаждения.

3. Линия для распиловки ламината.

4. Линия фрезеровки замка ламината.

5. Линия упаковки ламинированного пола.

Производительность линии в смену (8 часов) составляет: 1000 м2. Необходимая площадь цеха (без склада готовой продукции): 900 м2.

Применяется при производстве ламината. изготавливается под различные размеры плит ХДФ: 2800×2070 мм, 2440×1220 мм, 2440×2070 мм, 2620х2070 мм. Прессы высокого давления "ZYX" имеют различную производительность и усилие прессования, поставляются с подающим и приемным столом.

Общее давление (т)	1400	1600
Удельное давление (кг/см2)	27,4	27,4
Расположение цилиндров	верхнее	верхнее
Диаметр гидроцилиндров (мм)	340	380
Количество гидроцилиндров (шт)	6	6
Производительность (шт/день)	1200	1200
Размер плиты (мм)	2440х1220	2620х2070
Максимальное раскрытие плит (мм)	200	200
Мощность бойлера (КВт)	31	31
Габаритные размеры (мм)	3300х2000х3500	3700х2200х3500
Масса станка (кг)	17000	20000

Предназначен для поперечной распиловки ламината на необходимые размеры. У каждого производителя свои размеры ламината.

Максимальная ширина плиты (мм)	2700
Максимальная высота пропила (мм)	30
Диаметр пил (мм)	180-250
Посадочный диаметр пил (мм)	75
Частота вращения пил (об/мин)	2500
Суммарная мощность (КВт)	23,7
Скорость подачи (м/мин)	3-15
Габаритные размеры (мм)	2000х3300х1350
Масса станка (кг)	3450

Предназначен для продольной распиловки ламината на необходимые размеры для последующего фрезерования ламината.

Максимальная ширина плиты (мм)	1250
Высота пропила (мм)	6-20
Диаметр пил (мм)	300
Посадочный диаметр пил (мм)	80
Частота вращения пил (об/мин)	2900
Мощность подачи (КВт)	1,1
Мощносить главного двигателя (КВт)	15
Скорость подачи (м/мин)	10-40
Габаритные размеры (мм)	1350х1200х1350
Масса станка (кг)	600

Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для изготовления замка (Click) на ламинате. Она оснащена дополнительными прирезными шпинделями, что исключает сколы по всему периметру заготовки и гарантирует высокое качество готового изделия. Рабочая поверхность стола оснащена твердосплавными платинами, что обеспечивает долговечность работы оборудования и уменьшает износ поверхности стола. Приемный стол оснащен автоподатчиком заготовок для увеличения скорости подачи до 80 м/мин.

	Немецкий электромотор SEW с высоким крутящим моментом и встроенным индустриальным контроллером подачи PID, достигающий высокой скорости подачи 80 м/мин.
	Разработанные V-HOLD прецизионные линейные направляющие с твердосплавными пластинами для высокоскоростных подач (увеличивают износостойкость и уменьшают трение о стол).
	Система контроля – SIEMENS с мультифункциональным и интуитивно понятным интерфейсом, легкость управления и настройки.
	Французская система подготовки воздуха Legris.
	поставка алмазного инструмента.
	Контроль размера входного материала для безопасной работы.
	Система воздушного обдува высокого давления, удаляющая пыль и стружку с направляющих и стола.
	Контроль заготовки по толщине на шипорезе.
	Твердость покрытия стола HV-700-1000, уровень твердости YG8.
	Запатентованные вертикальные шпиндели для прецизионной фрезеровки деталей.
	Пылезащитные инверторы компании SIEMENS.
	Комбинированная система подачи равномерно распределяет давление по всей площади обрабатываемой заготовки.

Технические характеристики
Скорость подачи (м/мин)	20-80
	0,75
Габариты (мм)	3100х600х1400
Максимальная ширина обработки (мм)	250
Минимальная ширина обработки (мм)	95
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Мощность привода подачи (КВт)	9
	6000-8000
	6х8КВт
	4х6,5КВт
	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
	280
	120
Суммарная мощность (КВт)	83
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Суммарная мощность (КВт)	2
Габариты (мм)	2880х600х1400
Максимальная длина заготовки (мм)	2500
Минимальная длина заготовки (мм)	400
Скорость подачи (м/мин)	10-60
Мощность привода подачи (КВт)	5,5
Частота вращения шпинделей (об/мин)	6000-8000
Мощность вертикальных шпинделей	6х6,5КВт
Мощность финишных шпинделей "Click"	4х6,5КВт
Мощность двигателя регулировки ширины (КВт)	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
Диаметр инструмента на шпинделях (мм)	220-250
Диаметр аспирационных патрубков (мм)	120
Суммарная мощность (КВт)	92,6

Предназначен для полуавтоматической упаковки в термоусадочную ПЭ пленку готового ламината.

Бизнес на производстве ламината: как открыть, преуспеть, и получать прибыль в этом направлении?

Самым современным и удобным материалом из числа имеющихся в сегменте напольных покрытий является ламинат, который представлен в виде небольших листов, имеющих по краям периметра шипы и пазы для соединения друг с другом. Из-за удобства при укладке, отличных технических характеристик и средней ценовой категории он становится наиболее популярным напольным покрытием.

Современный рынок ламинированных покрытий представлен как отечественными, так и зарубежными производителями. Конкуренция между ними достаточно высока, но, несмотря на это, еще есть возможность занять свободные сегменты рынка путем поиска каких-то интересных и неожиданных дизайнерских решений или своей политикой ценообразования.

Рентабельность и финансовые аспекты при производстве ламината.

По предварительным оценкам рентабельность такого рода деятельности достаточно высока и достигает порядка 30-35%. Небольшой завод способен ежегодно выпускать до 15 миллионов квадратных метров ламината.

При этом расходы на самую простую производственную линию будут порядка около 20 миллионов рублей. Теперь к этой сумме нужно прибавить еще расходы на аренду цехов и уплату коммунальных платежей, оформление разрешений и сертификации, заработную плату персоналу, стоимость сырья. К получившейся сумме не забудьте прибавить еще 30% - это будут средства на непредвиденные расходы. Сумма получается весьма внушительная, но не это основная сложность.

Трудности, с которыми сталкиваются все желающие открыть производство ламината

Главной трудностью, с которой сталкиваются предприниматели, решившиеся на открытие столь серьезного бизнеса - отсутствие качественного сырья, которое приходится закупать за границей. Можно, конечно, найти и отечественных поставщиков, но годится их сырье будет только для ламината эконом-класса, да и найти этих поставщиков – тоже проблема: не так уж их и много.

Следующая проблема в организации бизнеса по производству ламинированных напольных покрытий – отсутствие в Российском законодательстве норм и стандартов для производства подобного рода материалов. Между тем, этот вопрос очень острый, ведь технология производства предполагает использование формальдегидов, которые находятся в составе ДСП плит. По этой причине бизнесменам приходится ориентироваться на существующие стандарты, разработанные в других государствах.

Документы, необходимые для открытия производства ламината

Для того, чтобы бизнес начал полноценно функционировать, нужно заранее позаботиться о пакете разрешительных документов, стоимость которого может доходить до нескольких тысяч долларов. Кроме того, на получение всех разрешений и согласований могут уйти десятки месяцев. Вот список организаций, в которые вам придется обращаться за получением разрешений:

1. мэрия, ее комиссия по землеотводу, ее стройуправление;
2. пожарная служба, санэпидемнадзор;
3. коммунальные службы (тепловики, газовики, водоснабженцы, электрики, связисты).

После приемки цеха в эксплуатацию, возможно, понадобится еще и разрешение из служб по охране труда и экологического ведомства.

Чтобы не тратить уйму денег и времени на бумажную волокиту, можно сразу найти место под цех в уже готовом деревообрабатывающем цеху и разместить в нем производство.

Помещение, оборудование, сырье для производства ламинированных напольных покрытий

Следует знать, что для запуска полноценно функционирующего завода, вам понадобится немалая площадь – порядка 2 – 2,5 тысяч квадратных метров. Причем, это помещение должно быть сухим, хорошо проветриваемым и отапливаемым, потому что ламинат – материал капризный, нелюбящий влагу. Это нужно обязательно учитывать, чтобы минимизировать количество выбракованных изделий.

Оборудование, которое вам понадобится для производства – технологическая линия, которая состоит из профильного двустороннего станка, автоматической чистки, упаковочной машины, автоматической подачи/загрузки и автоматической укладки в штабеля. Кроме того, вероятно, вам понадобится автопогрузчик для перемещения продукции.

Основными поставщиками технологических линий по производству ламинированных напольных покрытий являются следующие компании: Barberan (Испания), Bürkle (Германия), LEDINEK (Россия, Москва) и другие. Список компаний-поставщиков оборудования небольшой. Всего их порядка 10 – 15 предприятий.

С поставщиками сырья дела обстоят чуть хуже. Компаний, достойных внимания, всего четыре: Elesgo и Homanit (в Германии), Коростеньский Завод МДФ (Украина) и ЛПК МДФ (Россия, Тюменская область).

Персонал, необходимый для производства ламината

Вопрос с персоналом достаточно сложный, так как квалифицированные кадры сегодня найти достаточно сложно. Вполне вероятно, что вам придется подбирать наиболее подходящих кандидатов, чтобы в дальнейшем заняться их обучением, ведь некоторым из них предстоит работа со сложным оборудованием.

В первую очередь, вам необходимо набрать в штат вашей компании сотрудников, которые будут обслуживать и контролировать весь процесс работы оборудования. Конкретные советы по количеству персонала дать сложно – лучше узнать у производителя этого оборудования сколько человек предназначено для работы с линией.

Кроме этого, важно не забыть принять в штат электромонтера по ремонту и обслуживанию особо сложного оборудования.

Не забудьте организовать склад готовой продукции и взять человека ответственного за организацию его работы. Такой сотрудник может взять на себя обязанности по получению, оприходыванию товара, выдаче продукции покупателю и ведению отчетности. Кроме того, он мог бы совмещать эти обязанности с обязанностями водителя автопогрузчика.

Другая важная личность в штате любой производственной компании – снабженец.

Не стоит забывать и о менеджерах по работе с клиентами, а так же о бухгалтерах. Вместо организации отдела бухгалтерии можно обратиться в любую компанию, оказывающую аутсорсинговые услуги, и заключить с ними договор на бухгалтерское обслуживание. В некоторых случаях это оказывается дешевле, чем содержать штат бухгалтеров.

Опять же, советы по численности персонала дать сложно. Нужно оценивать производительность вашего предприятия, чтобы делать какие-то к5онкретные выводы. Для начала можно принять на работу минимум персонала, а затем, ориентируясь на ситуацию, добрать недостающее количество.

Как привлечь клиентов и увеличить сбыт

Самый простой способ увеличения сбыта собственной продукции – развитие собственной дилерской сети. Заниматься этим рекомендуется еще во время организации процесса производства, так как из-за большой конкуренции в этом сегменте напольных покрытий может потребоваться много времени на поиск каналов сбыта.

Основными каналами сбыта могут быть различные гипермаркеты, сдающие свои торговые площади производителям и оптовики с собственными магазинами строительных материалов. У такого способа сбыта продукции есть свои минусы и плюсы.

Существует большой риск, что ваш качественный продукт может затеряться в огромном многообразии продукции конкурентов, но с другой стороны – это может оказаться единственной возможностью для сбыта продукции, особенно пока предприятие молодое. Здесь важно как можно плотнее общаться с оптовиками, которые, как правило, предпочитают недорогой товар.

Еще один метод, но он менее результативный, чем предыдущий – рассылки, личные встречи менеджеров по продажам, «горячие» звонки и так далее.

Другой способ заявить о себе и своей продукции – участие в разного рода выставках, которые не только позволяют познакомить потребителей с вашей продукцией, но и позволяют заключать выгодные контракты поставки ваших товаров.

Еще один способ – установка в многолюдных местах различных рекламных стендов и штендеров.

Есть, конечно, еще способы. Например, можно интегрировать ваш бизнес в социальные сети, создав группу и набрав большое количество подписчиков – вашу потенциальную аудиторию. И с помощью различных постов сообщать о ваших новостях и таким образом формировать о вас положительное мнение. Этот способ может оказаться как весьма действенным, так и провальным. Самое главное, что здесь необходим грамотный подход и работа высококлассного специалиста.

Для того, чтобы ваш бизнес по производству ламинированных напольных покрытий был прибыльным, мало только запустить его в производство и набрать персонал. Здесь важную роль играет анализ рынка и выявление потребностей ваших потенциальных потребителей, а так же грамотная ценовая политика.

Но самое важное – четко и грамотно продуманные маркетинговые ходы и хороший бизнес-план, а остальное – приложится.